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Fabricación aeroespacial (3º GIA, PA UPM)

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1	maria 16 de Junio de 2025	% 100	03:31

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Fabri (178 a 212)Versión en línea Fabricación aeroespacial (3º GIA, PA UPM) por maria 1 En los procesos de soldadura eléctrica por resistencia, los puntos de la zona de trabajo de intensidad alta, son de soldadura rápida. Sí No 2 Uno de los elementos que se emplean en los moldes para obtener un correcto llenado es: la mazarota o el canal de distribución. Sí No 3 En la soldadura por resistencia del Al, la zona de trabajo (control de intensidad) es muy estrecha. Sí No 4 El proc d moldeo + adecuado para obtener una gran serie d piezas d geometría muy complicada y cn especif de precisión pero no estructurales sería: moldeo a la cera perdida o moldeo en molde permanente Sí No 5 En general, en una operación de taladrado con broca, el volumen de material eliminado por unidad de t NO es variable durante la operación. Sí No 6 En un perfil de rugosidad formado por triángulos continuos de altura H y base B, en el que la longitud básica es un múltiplo entero de B, se cumple que el cociente entre Ra y Rq es 2/raiz3. Sí No 7 La soldadura MIG utiliza como gas el CO2. Sí No 8 Para obtener un prototipo d una pieza exigida estructuralmente (d un material q puede ser colado o forjado) seleccionaría en primera aproximación un proceso d: colada a presión o forja libre Sí No 9 se cumple que la proporción de piezas correctas duplica a la de piezas dudosas si U=T/10. Sí No 10 Desde el punto de vista de la verificación, el sistema agujero base es más ventajoso pues es más fácil fabricar calibres de herradura. Sí No 11 En general, en una operación de refrentado, la sección de viruta indeformada NO es variable durante la operación. Sí No 12 La limitación de tamaño de pieza en un proceso de moldeo en cáscara viene condicionado por: las dimensiones del equipo de obtención de la cáscara o el coste de la arena y de la resina. Sí No 13 Es preciso establecer creces de mecanizado en los modelos para fundición debido a las tolerancias de fabricación que proporcionan los procesos de moldeo. Sí No 14 Con respecto al diseño de modelos en procesos de fundición es preferible un modelo sin salida que uno con salida positiva. Sí No 15 En la soldadura oxiacetilénica, las llamas neutras se caracterizan por un exceso de oxígeno. Sí No 16 En MIG, cuando el arco es regulado, la velocidad de aporte es constante. Sí No 17 De forma general, independientemente del diseño de una pieza, la elección adecuada del plano de desmoldeo reducirá las salidas o despullas en el moldeo. Sí No 18 La fabricación aditiva es principalmente adecuada para fabricar piezas de gran tamaño. Sí No 19 Una de las ventajas del moldeo en cáscara es que permite un alto grado de automatización. Sí No 20 Las piezas obtenidas por fundición en coquilla tienen un mal acabado superficial. Sí No 21 En la soldadura eléctrica por arco con polaridad directa la emisión de electrones se produce en el electrodo. Sí No 22 Entre las funciones habituales de la atmósfera empleada en el horno de sinterizado se encuentra evitar la descarburación y la cementación de la muestra. Sí No 23 En los procesos de soldadura MIG, el transporte de material de aportación al baño depende únicamente del espesor de la pieza a soldar. Sí No 24 En la soldadura oxiacetilénica, la llama blanda se emplea para soldar chapas finas. Sí No 25 La corriente continua de polaridad inversa (CCPI) produce menor fusión de la pieza y mayor fusión del electrodo. Sí No 26 De forma general, el tipo de procesos donde se consiguen las mejores características mecánicas y estructurales de las aleaciones metálicas son los de deformación plástica. Sí No 27 La desviación inferior de la cota 35C8 es siempre negativa. Sí No 28 El proceso físico-químico idóneo en la obtención de polvos de wolframio es la corrosión intergranular o reducción de óxidos. Sí No 29 La tasa de perfil portante Rmr nunca se evalúa en la longitud básica. Sí No 30 La nomenclatura ISO 70S7/h6 expresa un ajuste móvil en sistema eje-base. Sí No 31 En los procesos de fundición, en general, las tolerancias dim son: mayores o menores que en otros métodos de fabricación de materiales metálicos, a excepción del moldeo en escayola y a la cera perdida Sí No

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En los procesos de soldadura eléctrica por resistencia, los puntos de la zona de trabajo de intensidad alta, son de soldadura rápida.

Uno de los elementos que se emplean en los moldes para obtener un correcto llenado es: la mazarota o el canal de distribución.

En la soldadura por resistencia del Al, la zona de trabajo (control de intensidad) es muy estrecha.

El proc d moldeo + adecuado para obtener una gran serie d piezas d geometría muy complicada y cn especif de precisión pero no estructurales sería: moldeo a la cera perdida o moldeo en molde permanente

En general, en una operación de taladrado con broca, el volumen de material eliminado por unidad de t NO es variable durante la operación.

En un perfil de rugosidad formado por triángulos continuos de altura H y base B, en el que la longitud básica es un múltiplo entero de B, se cumple que el cociente entre Ra y Rq es 2/raiz3.

La soldadura MIG utiliza como gas el CO2.

Para obtener un prototipo d una pieza exigida estructuralmente (d un material q puede ser colado o forjado) seleccionaría en primera aproximación un proceso d: colada a presión o forja libre

se cumple que la proporción de piezas correctas duplica a la de piezas dudosas si U=T/10.

Desde el punto de vista de la verificación, el sistema agujero base es más ventajoso pues es más fácil fabricar calibres de herradura.

En general, en una operación de refrentado, la sección de viruta indeformada NO es variable durante la operación.

La limitación de tamaño de pieza en un proceso de moldeo en cáscara viene condicionado por: las dimensiones del equipo de obtención de la cáscara o el coste de la arena y de la resina.

Es preciso establecer creces de mecanizado en los modelos para fundición debido a las tolerancias de fabricación que proporcionan los procesos de moldeo.

Con respecto al diseño de modelos en procesos de fundición es preferible un modelo sin salida que uno con salida positiva.

En la soldadura oxiacetilénica, las llamas neutras se caracterizan por un exceso de oxígeno.

En MIG, cuando el arco es regulado, la velocidad de aporte es constante.

De forma general, independientemente del diseño de una pieza, la elección adecuada del plano de desmoldeo reducirá las salidas o despullas en el moldeo.

La fabricación aditiva es principalmente adecuada para fabricar piezas de gran tamaño.

Una de las ventajas del moldeo en cáscara es que permite un alto grado de automatización.

Las piezas obtenidas por fundición en coquilla tienen un mal acabado superficial.

En la soldadura eléctrica por arco con polaridad directa la emisión de electrones se produce en el electrodo.

Entre las funciones habituales de la atmósfera empleada en el horno de sinterizado se encuentra evitar la descarburación y la cementación de la muestra.

En los procesos de soldadura MIG, el transporte de material de aportación al baño depende únicamente del espesor de la pieza a soldar.

En la soldadura oxiacetilénica, la llama blanda se emplea para soldar chapas finas.

La corriente continua de polaridad inversa (CCPI) produce menor fusión de la pieza y mayor fusión del electrodo.

De forma general, el tipo de procesos donde se consiguen las mejores características mecánicas y estructurales de las aleaciones metálicas son los de deformación plástica.

La desviación inferior de la cota 35C8 es siempre negativa.

El proceso físico-químico idóneo en la obtención de polvos de wolframio es la corrosión intergranular o reducción de óxidos.

La tasa de perfil portante Rmr nunca se evalúa en la longitud básica.

La nomenclatura ISO 70S7/h6 expresa un ajuste móvil en sistema eje-base.

En los procesos de fundición, en general, las tolerancias dim son: mayores o menores que en otros métodos de fabricación de materiales metálicos, a excepción del moldeo en escayola y a la cera perdida